近日，公司2煤组南部运输皮带系统缩尾改造工程圆满收官。曾经长达10500米的钢铁长龙成功“瘦身”，一举缩短至8000米。改造完成后，系统运行效率显著提升，同时消除了多处安全隐患，实现降本增效与安全生产同步提升。

据悉，2-2南部皮带作为矿井原煤运输的“主动脉”，长期以来肩负着繁重的拉运任务。随着采掘布局的持续优化，该部皮带上的综采工作面逐步前移，原有的5200米超长运输距离逐渐显露出“尾大不掉”的弊端。特别是设在巷道中部的中间驱动装置，不仅增加了日常巡检维护的工作量，2台驱动电机及配套供电设备还带来了持续的电能消耗和备件损耗。更为关键的是，长距离皮带叠加中间驱动，运行中极易因张力不均造成飘带、叠带等问题，给现场作业人员带来风险，安全管理压力与日俱增。

面对这一制约高效生产的“拦路虎”，公司坚持“设计优化就是最大效益”的理念，改造工程时间紧、任务重、标准高。公司机电、生产、安全等多部门协同联动，制定详细施工方案和安全技术措施。施工过程中，参建人员24小时轮流换班、集中攻坚，按照时间节点有序推进原皮带拆除、拉运、安装等各环节作业。

改造工程利用矿井集中检修时段打响。机电技术骨干带头冲锋，机械卡连接皮带、撤除驱动架、分解驱动滚筒、吊运变频器与组合开关……各项工作紧张有序地平行推进。安全监管人员全程“贴身”盯防，对停送电指令、起吊器具绑扎、旧设备装车等关键环节反复确认，确保万无一失。随着最后一段旧皮带缓缓抽出，轰鸣数年的2-2南中驱皮带机头正式退出历史舞台。最终，皮带全长由10500米缩减至8000米，原本需要“两头拽”的驱动方式变为单一机头集中驱动，系统瞬间变得清爽利落。

皮带“瘦”下来，效益“升”上去。此次缩尾改造带来的直接经济账十分亮眼：撤除2台大功率驱动电机及相关高压供电设备后，仅电费一项，年可节约用电数十万度；中间驱动取消后，每年减少的润滑油、冷却液、各类托辊和配件消耗，以及因故障抢修产生的人力成本，累积可达数十万元。中间驱动段不再需要专人专岗盯守，岗位得以优化，实现无人则安、人少则安。

安全效益更是无法用数字简单衡量。去除中间驱动，彻底根除了长距离皮带因多驱动不同步可能引发的断带、打滑、堆煤等重大隐患，系统可靠性实现质的跃升。同时，皮带缩短后，储带仓和张紧装置的调节余量大幅增加，输送带张力控制更为平滑精准，从源头降低了对巷道顶板和机架的非正常受力冲击。

一缩一减之间，折射出公司深耕“四种经营理念”、用技术革新挖掘效益源头的坚定决心。下一步，公司将继续以系统优化为抓手，对主运输系统等关键环节进行再梳理、再瘦身，让每一条皮带、每一台设备都运行在最经济、最安全的状态，用实实在在的降本成效和安全业绩，为矿井高质量发展注入强劲动能。