今年以来，通维准备工区紧扣公司“一优三减”部署，立足一通三防耗材消耗大、成本管控压力大的实际，围绕材料领用、废旧回收、修旧创新全链条搭建物资闭环体系，多措并举降本增效，累计节约采购资金300万元以上，月度可控材料消耗同比下降30%。

源头严管+全域回收，筑牢物资管控基础

前端执行月末提报、月初集中审批、分岗定额、交旧领新制度，无计划物资不予发放，实现用料消耗全程可追溯；井下推行“当班作业、当班清收、升井归集、分区存放”回收模式，回收物资划分三类建立动态台账，实行日清点、月盘点。刚性规定耐用构件回收率不低于80%，易损耗材复用率不低于30%，回收指标直接纳入班组绩效考核，螺栓、卡扣等小件班班盘点、完工带回，彻底堵住物资流失漏洞。依托全流程管控，工区物资回收复用率整体达到85%。

循环复用+修旧技改，深挖降本创效空间

坚持“能复用、不新购”，检修翻新后的风筒、管路、备件优先投入生产，从流程减少新品采购投入。深耕修旧利废，改造10套报废风门作为防火门节约50万元，复用组装30余套压风自救装置节约50余万元；攻坚“五小创新”，利用报废电控箱研发排水喷雾一体化装置，单套节约成本8万元，两条回风巷试点运行，全面推广预计节约300余万元。通过物资复用、设备修复、岗位创新多渠道发力，通防相关设施故障发生率同比下降52%。

健全考核激励+长效规划，激活全员节约动能

建立双向考核激励机制，物资管控、技改创效全部纳入班组与个人绩效，创新项目设置200—1000元专项奖励，物资损毁、超额领料落实连带考核，工资二次分配向创效岗位倾斜，全员节约创效积极性较之前提升30%以上，人人都在思考如何节约创效。后续该工区将细化物料消耗定额、搭建数字化物资台账，扩大物资回收、修旧利废、创新成果推广范围，将成本管控成效与评优晋升挂钩，持续巩固现有降本成果，全力完成年度精益经营目标。