托辊磨损了，精准更换内部轴承，几十元就让旧件“重获新生”；更换高压断路器，6个人忙半小时，电工班孙鹰受汽车千斤顶启发做出的专用小车，2人3分钟搞定，效率提升80%。

2026年以来，机运工区把井下设备运维中的堵点、隐患点当作创新出发点，用“问题池—创意库—试验田—推广台”四步机制，让一线“土办法”变成可循环、可复制的创效工序。

问题入池，让难题有人接。工区承担着两万米原煤运输线的运维保障，原煤运输系统注油点位多、人工加油强度大，岗位职工将这一堵点投入“问题池”。技术人员从PLC精准控制入手设计自动注油系统，给油量可调、故障点易查，单套系统节约成本约87万元。问题从岗位来，方案到现场验，见效之后再推广，自动注油系统经“试验田”验证后进入“推广台”，成为可复制的成熟方案。截至目前，依托这一机制形成的多项成果获得国家实用新型专利。

创意入库，让方案有人筛。创新不是技术人员的“专利”，一线岗位同样是创效的主战场。工区推行“能自制的不采购，能自修的不外修”，废旧皮带改造成挡煤板和防护门，变形风水管路拼成防护栅栏，淘汰钢材焊成工具箱，岗位职工的“金点子”经班组论证后进入“创意库”。检修班建立常态化修复机制，皮带清扫器皮子实施“分段更换+反向安装”，单组寿命提升3倍，33组节约材料费10.14万元。

试验验证，让成效有数据。除铁器悬吊在皮带上方，吊挂件受振动和潮湿影响容易松动，以往靠人工巡检和视频监控判断，存在时间盲区；攻关小组采用“倾角检测+开关量接入+联锁停机”路线，在“试验田”反复验证后，做出成本不高、不改动原有吊挂结构的保护装置，倾斜超限即报警并可联动停机，把隐患管控从“被动处置”前移到“实时感知”。滚筒注油引入智能润滑设备后，人工维护工作量降低60%；主运设备综合开机率稳定保持在96.5%以上，胶带非计划停机时长同比下降22%。

推广台上线，让成果可复制。对试验验证成熟的成果，工区纳入“推广台”统一管理，在同类线路、同类设备上复制应用。自动注油系统、高压断路器检修小车、除铁器防倾斜保护装置等成果由试点走向多点应用；党员技术攻坚队带头落地高压断路器检修小车、钢丝绳防护挡板、电动滚刷清扫器等11项创新项目，同步开展现场培训，以“师带徒”结对18名青年职工，把推广现场变成练兵场，创新红利实实在在转化成了运输大动脉的稳定运行。